一、编制依据：
 现行国家或行业标准：
1）TB/T1527《铁路钢桥保护涂装》
2）GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
3）GB6484-6487《铸钢丸、铸钢砂、铸铁丸、铸铁砂》
4）SD2014-85《涂漆通用技术条件》
5）GB9286《色漆和清漆膜的划格试验》
6）GB1764《漆膜厚度测定法》
7）GB1720《漆膜附着力测定法》
8）GB7692《涂装作业安全规程，涂漆前处理工艺安全》
9）GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》
10）ISO国际标准化组织标准。
11）GB/T13312《钢铁件涂装前除油程度检验方法》
12）GB/13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》
13）GB/T1865《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露》
14）JB/T9188《高压无气喷涂典型工艺》
15）GB/T5210《涂层附着力的测定法、拉开法》
16）JGB/T8427《钢结构防腐蚀防护热喷铝锌及合金涂层选择与应用规则》
17）SL105《水工金属结构防腐蚀规范》
18）GB11374《热喷涂厚度的无损测量方法》
19）GB/T8642《热喷涂层结合强度的测定》
上列中华人民共和国标准，在合同执行过程中如有新版本时，则按新颁版本执行。
　　二、编制原则：
1、精心设计施工方案，严格按设计、工艺、施工方案施工，保证质量，优质服务。
2、采用先进的科学管理方法和施工技术。
3、遵守国家法律、法规，不侵犯专利权和其它受保护的权利，保证业主、甲方免于承担任何相关责任。
　　三、涂装技术要求：
   部位涂料种类度数厚度钢箱梁及风嘴外表面
   （除桥面）喷砂处理：清洁度：Sa3级
   粗糙度：70-100 / / 电弧喷铝 1道 180μm 有色金属环氧封闭漆 1道 50μm 有色金属环氧封闭漆 1道 50μm 脂肪簇聚氨脂面漆 1道 40μm 脂肪簇聚氨脂面漆 1道 40μm 钢箱梁内部
   （布置抽湿机，湿度小于50%） 二次处理:除锈清洁度:St3
    粗糙度：40-80 改性环氧耐磨漆 1道 125μm 桥面二次处理：除锈清洁度：St3
    粗糙度：40-80 桥面破损处及焊缝补涂环氧富锌底漆 1道 80μm 　　工艺流程说明：
表面予处理技术要求
1）净化处理：
    清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。
2）喷砂除锈
　　（1）表面预处理采用喷砂处理（局部修补除外）。磨料必须保持清洁、干燥、还必须有尖锐的棱角，以达到预期的金属表面预处理状态。在进行喷射处理前，必须仔细地铲除焊渣、飞溅等附着物，并用电动砂轮机将焊缝（突出较高的）磨成过渡角。如有夹层、裂缝等缺陷应采取补救措施（如补焊等）。
    （2）喷砂完毕，应用干燥清洁的压缩空气吹净表面的灰尘和附近的积砂。除锈级别应达到Sa3.0，粗糙度Rz=70－100。
    （3）压缩空气应干燥、无油、清洁（用白布擦拭检验）；工作压力：0.4～0.6 Mpa为宜。
    （4）喷砂处理后的金属表面清洁度等级：金属涂层涂装应不低于GB8923的Sa3.0，手工和动力工具除锈应达到GB8923中规定的St3级。
    （5）操作应达到如下参数：
喷射角度：磨料喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15-30度为宜。
喷嘴：选用文丘里型喷嘴，其孔口值增大25%时宜更换。
喷射距离：喷嘴到工件距离一般取100㎜-300㎜。
    （6）涂料封闭
    应选用经业主认可的涂料厂家的油漆，涂装前应进行检查，产品说明书、产品批号、合格证和检验资料应齐全。
    表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下，最长不超过8h。
    金属热喷涂在尚有余温时，涂装封闭涂料。
    被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不得进行涂装，如涂装说明书另有规定时则应按其要求施工。
    涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合。
    （7）现场拼焊的安装焊缝在两侧各贴50㎜宽防锈纸。
     涂装施工技术要求
     表面清理
     表面清理包括表面缺陷修补、打磨、钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。
     表面清理工艺流程为：焊接缺陷补焊、打磨－清洗剂清洗油污－高压清水冲洗－风干。
     钢材表面清洁要求
     项目清洁要求油脂清除，但不允许留有肉眼可见痕迹水份、盐份肉眼看不见肥皂液肉眼看不见焊割烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落白锈（锌盐）用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹专用油漆笔记号不必清除未指定油漆笔用铲刀等工具清除，肉眼看不见记号 漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜其它损伤用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹 喷砂除锈技术要求
     在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序
     磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求。供应商除提供质保书外，还应提供相应的抽样检验报告，施工单位进行相应的验证，并经监理工程师认可后再投入使用。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。
　　①收砂、粉尘分离
　　采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。
　　（1）压缩空气的要求
　　压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。压缩空气的质量符合下表的要求。
    压缩空气质量要求
    项目质量要求检验方法备注清洁度无油、干燥、无杂物白布打靶试验白布应无油迹、水迹和颗粒压力 ≧0.5Mpa 普通压力表测量全部采用进口大功率空压机，空气出口压力可达0.65Mpa以上，可提高喷砂质量和喷砂效率。
    （2）喷砂设备的要求
    采用大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，喷枪出口的空气压力达0.65Mpa以上，因此比一般的喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。
    修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。
    （3）喷砂作业环境的要求
    喷砂作业环境要求
    项目控制要求检测方法备注环境温度 5-40℃ 温度计测量 空气相对湿度涂装房内 ≦80% 干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求 现场施工、露天修补 ≦85% 钢板表面温度 ≧空气露点温度+3℃ 钢板温度仪测量 空气露点 由空气温度和空气相对湿度查表求出 （4）操作
    磨料喷射方向与工件的夹角为75°～85°，喷枪距工作面的距离为200～400㎜，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。
   （5）吸砂、吸尘
    采用真空吸砂机吸出梁段内的积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。
   （6）清洁表面的保护
   进入喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套、防止污染清洁表面。
   （7）表面质量要求
    喷砂后的金属表面的清洁度和粗糙度按表《喷砂后处理质量要求》检查。
    喷砂处理表面质量要求
    质量标准检验方法检验标准金属喷涂表面要求清洁度 Sa3级图谱对照、样板对照 GB8923-88 粗糙度 Rz70～100μm 比较样块及仪器测量粗糙度测试仪 GB/T13288-91或GB6062-85 金属喷涂技术要求：
    1）金属线材
    所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。
    2）喷涂方法：采用电弧喷涂。
    3）操作要领
　　各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖；
　　涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；
　　喷涂开机前，应检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉；认真检查喷枪、送丝软管、接头等联接是否正确牢靠；
　　喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；
　　电弧喷涂要点：
　　喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；
　　喷涂时，应先向喷涂枪供给压缩空气，然后打开电源启动开关，再开始喷涂；
　　喷涂时，喷枪焰流温度高、压力大，喷枪始终不能指向任何人或任何施工设备及线路；
　　停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。
4）其它措施
工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。
5）质量检验
　　外观质量检查：
　　采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；
    金属涂层的厚度：
    采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180μm；
    综合性能检查：
    金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
    损伤处修复：
    对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。
工地焊缝涂装：
    内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。
    工地面漆涂装：
    在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。
金属喷涂技术要求：
    1）金属线材
    所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。
    2）喷涂方法：采用电弧喷涂。
    3）操作要领
　　各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖；
　　涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；
　　喷涂开机前，应检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉；认真检查喷枪、送丝软管、接头等联接是否正确牢靠；
　　喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；
　　电弧喷涂要点：
　　喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；
　　喷涂时，应先向喷涂枪供给压缩空气，然后打开电源启动开关，再开始喷涂；
　　喷涂时，喷枪焰流温度高、压力大，喷枪始终不能指向任何人或任何施工设备及线路；
　　停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。
    4）其它措施
    工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。
    5）质量检验
　　外观质量检查：
　　采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；
    金属涂层的厚度：
    采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180μm；
    综合性能检查：
    金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
    损伤处修复：
    对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。
工地焊缝涂装：
    内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。
    工地面漆涂装：
    在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。
喷漆技术要求
　（1）油漆品种及质量
　①施工所用的油漆均采用同一厂家的产品。
　②只有经检验合格并经监理认可的油漆才能使用。
　（2）喷漆作业采用的方法
喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和补涂时采用。
　（3）喷漆作业环境
喷漆房内环境温度一般为5～40℃（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在80%以下。对于无机硅酸锌底漆，施工后应确保空气相对湿度大于70%，若达不到要求将采用向空中喷水或放置湿水草包等方法提高湿度，直至完全固化。但在喷涂封闭漆前，保证底漆表面干燥，便于封闭漆的涂装。
　　现场喷漆环境温度通常也为5～40℃（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。
　（4）始喷时间
　　表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。
　（5）预涂
　为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，工厂将底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。
　（6）油漆的调配
　调配前用搅拌机将各组分搅均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。
　（7） 油漆的稀释
　必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比超过规定的数值5%。
　（8）操作
　严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂方向垂直于上道涂层的喷涂方向。
    几种主要油漆的施工要求如下：
   一、油漆工程施工规范和要求
    1、符合设计图纸要求。
    2、油漆色泽透明，流挂、皱皮大小面明显处无，手感平滑润泽、目测丰满。
    3、乳胶漆打底要均匀，无砂痕明显，用灯照射无明显凹凸，绳梯墙面均匀，乳胶漆做好无污点。
    4、内饰面油漆，手能摸到的，眼睛能看到的全部都要上油漆。
    5、墙体的阴阳角要弹线操作，要求平衡垂直一条线，不能偏听偏差1.5mm。
    6、五金、玻璃、门窗、灯具、锁具等要洁净。
   二、底漆施工前重点：
     1、油漆施工进场前必须对前道工序的工艺质量仔细检查，经认可签字交接手续后方可施工。
     2、如前道工序有残次产品应立即提出整改，待符合油漆施工要求时再进场操作。
     3、油漆材料按公司指定产品（聚脂透明底漆、面漆、乳胶漆、901胶水漆等）的质量标准和申领标准的实收数量进行现场验收。
     4、油漆调色必须制作小样色板由客户确认后在色板背面签字并妥善保管以备验收之用。
     5、调制腻子必须专用水灰和熟胶老粉混合调制而成，调试腻子需先以小样试验后再大面积施工，尽量做到与面板颜色一致。混油接逢处必须先做开缝处理，再用元子灰扫平。
     6、钉眼修补不得有凹陷，1.5m距离目测不得有面板或线条明显色差，所有木门上冒头必须全部油漆且封边平整光滑，所有较粗糙的面板必须满批腻子。
     7、批腻子前，饰面表面应除去灰尘，修补缺陷，砂平磨光，要求把卫生搞干净，不得有手印污迹、木工的铅笔痕迹等。
    三、底面漆施工：
     1、待腻子干透，用320干砂打磨平整光滑，清理干净后刷第一遍底漆（不含是饰面板保护漆），待干燥后认真仔细检查有无漏补漏刷部分，如有复补以后，在补漏刷部分建议用两道底漆，并且不要间隔24小时以上，第一遍底漆（这道底漆很重要，主要看钉眼腻子是否有发白），然后再刷第二遍。
     2、漆刷完后要求边角无留挂堆积，漆膜饱满目视无毛孔（深毛孔饰面板应适当增加底漆遍数）。底漆打磨必须到位平整，目视返光一致无亮点。边角部分不露底。
     3、刷面漆前施工现场必须清洁无灰尘，要求涂层不能太厚，薄刷二遍平整光滑，无颗粒棕毛。同时注意空气湿度和温度，避免油漆产生气泡发白有针孔，刷痕有失光等现象。饰面要求抛光打蜡，抛光用2000水砂打磨，必须做到无砂痕。有要求的采用抛光机。